垫江模具厂催化燃烧设备

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垫江模具厂催化燃烧设备

催化燃烧是用催化剂使废气中可燃物质在较低温度下氧化分解的净化方法。所以，催化燃烧又称为催化化学转化。由于催化剂加速了氧化分解的历程，大多数碳氢化合物在300~450℃的温度时，通过催化剂就可以氧化完。
催化燃烧设备或装置介绍：
催化燃烧装置是指在催化剂作用下燃烧的装置或设备。催化燃烧装置的工作原理是:借助催化剂使有机废气在较低的起燃温度下进行无焰燃烧,使有机废气分解为的二氧化碳和水蒸汽。催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。词条还举例介绍了HC型系列有机气体催化燃烧装置和LF-VC型直接催化分解氧化装置，以及催化燃烧装置使用中的不安全因素以及管理措施。
催化燃烧过程在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无害气体。
催化燃烧装置设计时应考虑以下几方面问题：
1、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。
2、便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。
3、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。
4、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。
催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。
催化剂：
催化剂是一种能改变化学反应速度，而在反应前后其本身的化学性质没有改变的物质。催化剂通常是由催化活性材料和催化载体构成。催化活性材料一般是金属或金属氧化物。其中贵重金属催化剂主要有铂、钯和钌等，普通金属催化剂主要有铜、铬、镍、钒、锰、铁、钴等金属及氧化物。催化载体是多孔材料，主要作用是使活性材料具有大的体表面积。催化载体分为金属载体、陶瓷载体和炭纤维载体。金属载体一般是以镍或镍铬合金为载体做成的带、片、丸、丝等形状，通过 “电镀”或 “化学镀”（即溶液浸渍）将铂、钯镀在这些载体上，并制成便于装配、拆卸的模屉。以陶瓷为载体的催化剂，一般是以硅—铝氧化物为载体，其结构有片粒状和蜂窝状两种。一般在陶瓷结构上涂敷一层仅0.13mm厚的α-氧化铝薄层，把活性的铂、钯等金属催化剂以微晶状态沉积或分散在多孔的氧化铝薄层中，并制成便于装配、拆卸的模屉。炭纤维载体可制作成线状、毡状、网状等形状，在载体上涂敷催化活性材料，制成便于装配、拆卸的模屉。
性能要求：
催化剂是催化燃烧法的核心，一种好的催化剂具备催化活性高、热稳定性好、强度高、寿命长等特性。
1、活性高。催化剂的活性好坏直接影响催化燃烧的化学转化率。而转化率不仅与催化活性材料自身的活性有关，而且与催化载体的物理形状有着直接关系。所以，在选择适应的催化活性材料的同时，还考虑催化载体的物理形状，催化剂有较高的活性，达到催化燃烧净化的目的。
2、热稳定性好。由于废气的温度随时变化，如果催化剂不能适应一定范围内的温度变化，催化剂的性能就会下降，净化效率就会降低。因此，催化剂具备适应一定范围内的温度变化。
3、强度高。在催化燃烧过程中，催化剂往往会因高温、振动和气流等因素的作用，使催化剂产生破裂和磨损，破裂和磨损会造成催化剂的活性降低，增加催化剂床层的压降，影响净化效果。
4、寿命长。催化活性材料大都比较昂贵，所以，设计时选用催化剂时应尽量使用寿命较长的催化剂。
催化燃烧应用：
催化燃烧适用于含有可燃气体、蒸气等有毒有害气体的净化，但对于含有大量尘粒、雾滴等有毒有害气体，容易引起催化床层的堵塞，使催化活性下降，从而降低净化效率。催化燃烧净化方法，几乎适用于所有排放烃类或有臭味化合物的工业生产过程。
催化燃烧系统原理：
燃气燃料具有热值高、大气污染排放物少的优点，在一般情况下，天然气的燃烧仍然会排放一定量的NO由于NO，具有对环境污染的影响，因此很有必要降低天然气燃烧过程中N0，的排放量。近十多年的研究表明，催化燃烧技术完全可能解决上述问题，可以使得燃气燃烧达到低排放的标准，近于零排放，同时可以有效提高炉膛内热效率 [3] 。
燃烧器工作原理是当需要改变燃烧功率时，通过调节进入燃烧系统的混合燃气量来改变整个系统的能量。
催化燃烧系统：
目前,国产催化燃烧装置的工作流程为:
1、废气前处理设备2、气一气换热器3、预热室
4、催化反应器5、气一气换热器6、净化气体排空
电控制系统组成及功能：
催化燃烧器电控制系统由PLC控制器、文本显示器、变频调速器、点火器、紫外线传感器、热电偶等电控设备以及风机，另外由零压阀调节燃气与空气的比例。催化燃烧电气控制系统工作过程分为三个状态：燃烧器工作状态、停止状态及参数设定状态。在工作状态中又分为点火过程和燃烧过程。由安装的热电偶检测出温度，送文本显示器显示。PLc具有模拟量输入、输出模块，检测火焰燃烧信号和热电偶温度信号，将检测到的信号与设定的信号经过比较运算后，通过0～10 V电信号控制变频器的输出频率来调整风机的转速，保持燃烧器的燃烧温度，这就是构成以设定温度为基准的控制系统；自动检测燃烧器温度信号与设定的温度比较，输出各类报警信号或直接停机。显示器可以显示燃气流量、燃烧温度和变频器输出频率。设定参数和工作状态等信息；可以通过显示器在线调整运行温度参数，修改设定温度控制风机的运行。该系统还设有多种保护功能，尤其是较强的逻辑互锁功能，从而系统工作可靠，并且具有较为完善的控制功能。
工作原理：
该系统工作过程主要划分为三种状态参数设定、燃烧运行和燃烧停止。
1．参数设定状态
此状态为燃烧工作之前做好数据的准备。可根据需要分别设火温度和变频器起动时的频率，控制风机的风量。点火温度是为了点火过程的可靠性。起动频率催化燃烧器在刚点燃时的有焰燃烧，这时的燃烧比不易太低，风量不能过大。
2．燃烧运行状态
(1)燃烧起动过程
当控制系统在待命的状态下，接到输入的起动命令，将进入燃烧运行状态，是控制系统进行自检，之后进行前吹扫，变频器输出信号控制风机的旋转，空气风量由低速渐变为高速再逐渐变为低速，新鲜空气风吹过燃烧炉盘，以炉内没有残留燃气的存在，点火过程的安全可靠。具体操作是变频器先起动，PLc模拟输出信号使变频器频率从起动设定频率开始上升，达到一定频率后保持一定时间后再下降，完成起动前的吹扫。之后，发出点火信号，高压点火器工作，同时打开点火管道的阀门，小火点燃。通过紫外线传感器的检测到期小火点燃后，打开主燃气阀门。这时催化燃烧炉盘进行有焰燃烧，直到检测温度信号达到设定的点火关闭温度，点火阀门关闭，完成点火过程，进入到燃烧调节阶段。
(2)燃空比的调定
有文献表明，催化燃烧时的“燃气/空气比值”范围一般在4%～11%之间；在一定的燃烧条件之下，燃/空比为6%时，天然气就能实现较好的催化燃烧效果，燃烧系统就可以得到大的热效率，同时又能取得较好的排放效果。
本系统的燃气一空气比的调节是通过零压阀实现的。当改变风机的空气风量时，燃/空比也能随之被改变，以达到催化燃烧器燃烧工作的要求。在起动时只要调节输出变频器的频率就能达到点火时要求的从有焰燃烧到催化燃烧的燃/空比的变化。
(3)燃烧温度调节
燃烧器温度调节可以通过文本显示器的键盘输入，改变变频器的输出频率，调节适当的风量。当风量增大，燃烧温度超过设定值，则PLc控制变频器降低输出频率，减少出风量来稳定燃烧器的温度。若变频器输出频率低于设定值(风机出风量频率，设为5 Hz)，而出风量仍设定值时，PLc开始计时，若在一定时间内，降低到设定值，PLc放弃计时，继续变频调速运行；若在一定时间内温度仍设定，PLc将继续调节，直至达到设定值。由PLc经PID运算后控制变频器的频率输出；如温度不够，则频率上升，延时保持一定时间。反之亦然。
3．燃烧停止状态
燃烧器的停止是在接受到文本显示器发来的停止命令，将主燃气阀关断，然后，系统进行后吹扫，进行驱散残余燃气，并对燃烧盘进行强制风冷降温。经过一段时间之后，关闭风机，变频器停止工作，完成燃烧器停机过程。
分解氧化装置原理说明：
将有机废气直接引入催化燃烧装置，在开始阶段需通过电加热器将其温度升高至反应需要的温度，废气在催化催化剂作用发生氧化放热反应生成无害的H2O和CO2，分解后释放出的热量通过热交换器加热进入催化床的有机废气，当有机废气的浓度达到一定的浓度时，放热和热交换所需要热量达到平衡，无需电加热，通过自身平衡处理掉高浓度有机废气。上述可通过PLC系统控制柜全自动操作 。
催化分解法已成为净化高浓度有机废气的有效手段，特别适宜治理喷涂、油墨印刷等在烘干过程中排出的高浓度有机废气。因烘干废气温度和有机物浓度都较高，对分解反应及热量回收有利，减少设备运行及投资费用。
设备特点：
1．适合处理高温、高浓度、连续性产生的有机废气
2．不产生二次污染，设备投资及运行费用低；
3．催化低温分解，预热时间短，能耗低，催化剂使用寿命长，催化分解净化率高达97%以上；
4．设备运行稳定，可靠，活动件少，检修系统配备完善，操作维修方便；
5．整个运行过程中实现全自动化PLC控制，方便，可靠；
6．系统安全设施完善，配有阻火器，泄爆口，运行时出现的异常情况将报警并自动停机。
催化燃烧装置：
有机气体催化装置目前第六代产品已被国内外用户广泛地使用，取得了显著的环境效益、经济效益和社会效益。该产品采用了IEC—439国际标准生产。该产品以优良的性能、可靠的质量，获得了众多的殊荣，深受新老用户的一致好评 。
产品结构特点：
设计特，布局合理、被广大用户和总结出以下特点：
1 .操作方便：设备工作时，实现自动控制。
2 .能耗低：设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。
3 .安全可靠：设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及自控系统。
4 .阻力小，净化率高：采用当今的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。
5 .余热可回用：余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。
6 .占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特殊要求。
7 .使用寿命长：催化剂一般8000小时更换，并且载体可再生。
设备应用范围：
1. 可用于有机溶剂的净化处理（苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气）。
2. 适用于电线、电缆、漆包线、机械、电机、化工、仪表、汽车、自行车、摩托车、发动机、磁带、塑料、家用电器等行业的有机废气净化。
3. 可用于各种烘道、印铁制罐、表面喷涂、印刷油墨、电机绝缘处理、皮鞋粘胶等烘干流水线，净化各工序产生的有机废气。

催化焚烧炉又叫催化燃烧焚烧炉、催化剂焚烧炉。
催化焚烧法，处理三废几乎全部采用氧化燃烧法，使有害废物在900℃以上氧 化分解为CO2和H2O等，从而净化了废气。因而耗能很大，极不经济。采用催化燃烧法， 借助催化剂，使有机物废气在无焰和低温下把有害物完全变为无害物 (燃烧反应温度一般 为250～500℃)，燃烧时热量可自给或只需补充少量热量。排出的余热可回收加以利用。
国外早已开发使用，我国近年来有少数研究单位进行开发研究。催化焚烧法的特点：起燃温度低，一般为200～280℃，反应时间短，净化，因而节省大量能源，仅为氧化焚烧法的三分之一。
催化剂种类：有Pt、Fe-Cr、Cu-Cr、Pt-Al2O3等，使用催化焚烧炉要控制好废气的预热温度及流速，分配均匀，通常催化床反应温度不大于600℃，催化剂使用寿命为1～4年。
国内在丙烯腈尾气的处理上已应用催化法燃烧。 实践证明：处理量大(20000m3/h)，净化了废气， 余热又可回收，经济效益显著。
设计原则：
垃圾焚烧炉设计的基本原则是使废物在炉膛内按规定的焚烧温度和足够的停留时间，达到完全燃烧。这就要求选择适宜的炉床，合理设计炉膛的形状和尺寸，增加垃圾与氧气接触的机会，使垃圾在焚烧过程中水气易于蒸发、加速燃烧，以及控制空气及燃烧气体的流速及流向，使气体得以均匀混合。
产品型号：
选择炉型时，应看所选择炉型的燃烧形态(控气式或过氧燃烧式)是否适合所处理的所有废物的性质。过氧燃烧式是指燃烧室供给充足的空气量(即超过理论空气量);控气燃烧式(缺氧燃烧)即燃烧室供给的空气量约是理论空气量的70%～80%，处于缺氧状态，使垃圾在此室内裂解成较小分子的碳氢化合物气体、CO与少量微细的炭颗粒，到第二燃烧室再供给充足空气使其氧化成稳定的气体。由于经过阶段性的空气供给，可使燃烧反应较为稳定，相对产生的污染物较少，且在燃烧室供给的空气量少，所带出的粒状物质也相对较少，为焚烧炉设计与操作较常使用的模式。
一般来说，过氧燃烧式焚烧炉较适合焚烧不易燃性废物或燃烧性较稳定的废物，如木屑、纸类等;而控气式焚烧炉较适合焚烧易燃性废物，如塑料、橡胶与高分子石化废料等;炉排型焚烧炉适用于生活垃圾;旋转窑焚烧炉适宜处理危险废物。
此外，还考虑燃烧室结构及气流模式、送风方式、搅拌性能好坏、是否会产生短流或底灰易被扰动等因素。焚烧炉中气流的走向取决于焚烧炉的类型和废物的特性。多膛式焚烧炉的取向通常是垂直向上燃烧的;回转窑焚烧炉通常是向斜下方向燃烧;而液体喷射式焚烧炉、废气焚烧炉及其他圆柱形的焚烧炉可取任意方向，具体形式取决于待焚烧的废物形态及性质。当燃烧产物中含有盐类时，宜采用垂直向下或下斜向燃烧的设计类型，以便于从系统中清除盐分。
焚烧炉的炉体可为圆柱形、正方形或长方形的容器。旋风式和螺旋燃烧室焚烧炉采用圆柱形的设计方案;液体喷射炉、废气焚烧炉及多燃烧室焚烧炉虽然既可以采用正方形也可以采用长方形的设计，但是圆柱形燃烧室仍是较好的结构形式。将耐火的顶部设计成正方形或长方形往往是非常困难的。大型焚烧炉二次燃烧室多为直立式圆筒或长方体，装有紧急排放烟囱，中、小型焚烧炉二次燃烧室则多为水平圆筒形。
送风方式：
就单燃烧室焚烧炉而言，助燃空气的送风方式可分为炉床上送风和炉床下送风两种，一般加入超量空气～300%，即空气比为2.0～4.0。对于两段式控气焚烧炉，在燃烧室内加入70%～80%理论空气量，在第二燃烧室内补足空气量至理论空气量的140%～200%。二次空气多由两侧喷入，以加速室内空气混合及搅拌混合程度。从理论上讲强制通风系统与吸风系统差别很小。吸风系统的优点是可以避免焚烧烟气外漏，但是由于系统中常含有焚烧产生的酸性气体，考虑设备的腐蚀问题。
炉膛尺寸：
垃圾焚烧炉炉膛尺寸主要是由燃烧室允许的容积热强度和垃圾焚烧时在高温炉膛内所需的停留时间两个因素决定的。通常的做法是按炉膛允许热强度来决定炉膛尺寸，然后按垃圾焚烧所必需的停留时间加以校核。
考虑到垃圾焚烧时既要燃烧完全，还要垃圾中有害组分在炉内一定的停留时间，因此在选取容积热强度值时要比一般燃料燃烧室低一些。
装置结构：
催化焚烧炉除在燃烧室内装有催化剂之外，其他均与对流换热焚烧炉相同。对流换热式焚烧炉系国内的行业称谓，国外称同流换热式焚烧炉，其废热回收系统设计使得其在操作下限(LEL)范围内使用较经济。设计较蓄热式焚烧炉简单，装置较小和轻便，可装在滑轮上制成轻便移动式。该焚烧炉热回收系统的典型设计是将管式或板式换热器安装在燃烧室的废气排气一端，当废气中含颗粒物较少时，通常采用板式换热器，其热回收效率可达70%；而管式换热器的热回收效率通常只有40%～50%。热回收效率为实际回收热能与可回收大热能之比，热回收效率=(T预热温度-T进口温度)/(T燃烧温度-T进口温度) 。
催化焚烧炉特别适于处理VOCS浓度较高，废气中VOCS（含有挥发性有机化合物）浓度波动不大的废气。当废气中VOCS浓度不高，VOCS浓度波动大时，只能靠投加辅助燃料维持燃烧过程。而投加辅助燃料使焚烧炉内高温区温度会达到或超过1537.8℃，导致NOx生成量增加。由于换热器和火焰直接接触，在换热区可能会有VOCS自燃现象发生，故换热器多采用金属材质。如果焚烧炉在低于760℃以下运行，要求VOCS在炉内有较好的湍动设计和有较长的停留时间。当废气中含有氯化物时，会存在Cl2生成HCl导致腐蚀发生，设计时务用耐腐蚀材料，虽投资费用增加，但很有必要。
产品种类：
由于使用了催化剂，它可以在较低的温度下运行，从而降低了辅助燃料消耗和运行费用。催化剂床体可以是固定床或流化床。在启动流化床催化剂层时催化剂呈流化状态，使催化剂与VOCS（含有挥发性有机化合物）之间有着佳的接触状态。但任何床体废气通过时都会有一定的阻力，需消耗一定的能量。高温下催化剂对一些毒性物质敏感，如待处理的VOCS气体中含有铅(Pb)时易使催化剂中毒，也可能会有一些新生成的无机盐类(如钠盐)覆盖在催化剂表面，从而导致催化剂活性下降。对覆盖有无机盐的催化剂可使用反吹技术使其恢复活性，但对中毒很深的催化剂只有更换。贵重金属之类的催化剂具有良好的分散性，在活性点上的浓度很低，在高温条件下贵重金属催化剂在高浓度点上的积累也很少。如使用有载体的氧化型金属催化剂，在高温下其金属氧化晶体结构会受到破坏。所以，在高温条件下，宜选用贵重金属之类的催化剂。催化剂通常可以使用数年，长时间使用后会有一些硅酮、重质烃类及颗粒物覆盖其表面，使其活性下降。故催化剂焚烧炉宜用来处理净化后的VOCS气体。在使用对温度较敏感的催化剂时，设计保护装置，以免温度高破坏催化剂活性。当待处理的VOCS气体中有氯化物存在时，宜选用可耐受氯的催化剂。催化焚烧VOCS技术致力寻求开发出耐受性强、活性降低缓慢的新型催化剂。近，美国开发出氧化铬-氧化铝球型催化剂，可将加利福尼亚某空军基地含三氯乙烯(TCE)浓度达到1%～2%的VOCS气体焚烧掉，TCE的破坏率达97.5%

1、活性炭吸附床
利用活性炭多微孔的吸附特性吸附有机废气是一种有效的工业处理手段。活性炭吸附床采用新型活性炭，该活性炭比表面积和孔隙率大，吸附能力强，具有较好的机械强度、化学稳定性和热稳定性，净化达95%。有机废气通过吸附床，与活性炭接触，废气中的有机污染物被吸附在活性炭表面，从而从气流中脱离出来，达到净化效果。从活性炭吸附床排出的气流已达排放标准，空气可直接排放。
2、催化燃烧床
在有机废气引入催化燃烧装置前，先通过预热器对废气进行先预热，再通过催化燃烧床内的电加热器加热废气使废气温度升高到2800C左右，在催化剂的作用下，热反应生成无害的H2O和CO2，此时无需电加热，通过自身平衡处理掉高浓度有机废气。燃烧后放出大量的热量，可采用热交换器将高温尾气回收利用以减少预热能耗。上述过程可通过PLC系统控制柜全自动操作。
活性炭吸附脱附催化燃烧设备厂家定制，活性炭吸附脱附催化燃烧设备比较常用的是1万风量、2万风量、3万风量、4万风量、5万风量、6万风量等几种规格，使用材质大多是普通碳钢材质，电动阀门，蜂窝活性炭，电加热管，贵金属催化剂。其他特殊型号特殊要求都可以定做。
活性炭吸附脱附催化燃烧设备说明
A.预处理干式除尘器
为了防止废气中含有的颗粒物和黏性物质进入到吸附催化净化装置系统，以确保吸附处理系统的气源干净、干燥、无颗粒，采用预处理方式，目前市场废气治理失败有半数是由于预处理失败，造成后级设备失效，预处理方式分为干式预处理和湿式预处理，干式预处理由于过滤，但其运行成本较高，湿式预处理过滤效率偏低，存在二次污染，运行成本低，我们一般采用干式预处理方式。
废气干式预处理采用、二级的干式过滤箱整套设备由壳体、F8中效过滤袋、均流网、压差表、压差开关、维护爬梯平台栏杆组成。壳体采用碳钢折弯焊接而成，在壳体一侧设置分离器、过滤袋的检修门，水汽分离器、中效过滤器能从检修门中轻易抽出维护保养，检修门采用防水设计，采用快速螺旋压紧手柄，缩短维保人员的开关门时间，密封条采用防腐密封材料，在壳体的高度方向上设有维护梯子和水平维修通道，通道外侧设有安全防护栏。
过滤单元式预处理设备的核心部分，采用G4+F8中效过滤袋，滤袋安装方式采用压紧方式，边框加装橡胶密封垫，其特点如下：
1.捕集1-5微米的颗粒灰尘及各种悬浮物； 
2.采用热融工艺，结构稳定，降低破漏风险；
3.风量大，阻力小，容尘量高，可重复清洁使用；
4.采用框袋式，材料为合成纤维无纺布，过滤效率不低于85%；
5.差压表监测过滤袋堵塞情况，提供差压超压报警。
B.活性炭吸附装置
活性炭吸附装置内装填活性炭层及气流分布器，以浓缩净化有机废气，是整个装置个主循环的主要部件及核心工序，活性炭砖砌式装填。废气进入箱体由装填在两侧活性炭吸附净化，以降低吸附箱吸附流速提高净化效率。
吸附原理：采用多孔固体物质处理流体混合物时，流体中的某一组分可被吸引到固体表面并浓集保持其上，称为吸附。在进行气态污染物治理中被处理的流体为气体，因此属于气固吸附，被吸附的气体组分称为吸附质，多孔固体物质称为吸附剂。
活性炭选用以无烟煤作为原料、外形蜂窝状，其主要特点为：具有强度高、比表面积较大、吸附容量高、吸附速度快、孔隙结构发达、孔隙大小介入椰壳活性炭和木质活性炭之间。
该装置具有如下特点：
该设备设计原理，用材特，性能稳定，操作简单，安全可靠，无二次污染。设备占地面积小、重量较轻。吸附床采用抽屉式结构，装填方便，更换容易。
采用新型的活性炭吸附材料——蜂窝状活性炭，其与粒（棒）状相比具有优势的热力学性能，低阻低耗，高吸附率等，极适合于大风量下使用。
催化燃烧室采用陶瓷蜂窝体的贵金属催化剂，阻力小，用低压风机就可以正常运转，不但耗电少而且噪音低。
催化燃烧装置的风量是废气源风量的十分之一，同时加热功率维持时间为 1 小时左右，节约能源。
吸附有机物废气的活性炭床，可用催化燃烧处理废气产生的热量进行脱附再生，脱附后的气体再送催化燃烧室净化，不需要外加能量，运行费用低，节能效果显著。
活性炭吸附床内设置了火灾自动应急喷淋系统，确保系统安全。
3 催化燃烧装置
3.1结构原理说明
催化燃烧法：它是利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体，将烘干室的有机气体源通过引风机作用送入净化装置，通过除尘阻火器系统，然后进入换热器，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机气体分解成二氧化碳和水，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。如达不到反应温度，这样加热系统就可以通过自控系统实现补偿加热，使它完全燃烧，这样节省了能源，废气有效去除率达到 97%以上，符合国家排放标准。
本装置由主机、引风机及电控柜组成，净化装置主机由换热器、催化床、电加热元件、阻火阻尘器和防爆装置等组成，阻火除尘器位于进气管道上，防爆装置设在主机的顶部。
直排口：废气源应有留有直接排放管路，用阀门控制，必要时使废气直接排空（如：净化装置检修时）。
阻火器：由特制的多层金属网组成，可阻止火焰通过，过滤掉气体中较大的颗粒（污物），是本净化装置的安全装置之一。
换热器：板式换热结构，它的作用是利用催化反应放出的热量，加热进口废气，提高热能利用率，减少加热电能。
预热室：由燃烧器加热交换器预热后的废气，提高进气温度达到催化反应条件。
热电阻：采用不锈钢保护管测量进气加热温度及净化温度。
催化床：由多层蜂窝状催化剂组成，为本装置的核心。
防爆器：为膜片泄压方式，当设备运行出现异常时，可及时裂开泄压，防止意外事故发生。
风机：采用后引风式，使本装置在负压下工作。
阀门：控制调节气体流量大小。
该装置是将有机废气终分解氧化的核心设备，是脱附解析活性炭中有机物时所用热能提供源。解析出浓缩的有机废气经催化燃烧内置加热装置加热，再通过催化剂的作用分解成水和二氧化碳，同时释放能量，由热交换装置置换能量，用于维护设备自燃的能量。

催化燃烧设备应用于化工、油漆、电镀、印刷、涂料、轮胎制造等工业的生产过程中都涉及到有-机挥发化合物的使用和排放。
催化燃烧废气处理技术是废气先通过预处理，去除大部门的粉尘和颗粒状物质和油膏等，然后将废气引入阻火器。再送入浓缩体系，将氛围与废气分散，废气部门进入下一步处理工序，氛围部门进入排放口排放;废气经过蓄热体系，使废气到达起燃温度落伍入催化室，在催化剂的作用下，进行催化燃烧。轮胎厂的废气有肯定的橡胶、塑料异味，其身分重要为H2S、CS2、MCH及少量其他臭气身分。接纳的浓缩蓄热催化燃烧设置装备部署废气管理，处理率已达百分90。水洗去失粉尘及硫系物，然后将含量较多的有-机身分的废气点火处理。
催化燃烧设备有哪些优点：
1.设备设计原理、用材特，性能稳定，结构简便，节能省力，无二次污染
2.耗电量小，催化燃烧室采用蜂窝陶瓷状为载体的催化剂，阻力小，活-性高。当有-机废气浓度达到2000PPm以上时，可维持自燃
3.适用于常温、低浓度、大风量的有-机废气净化
4.运行阻力低、净化效率达百分90
5.操作简单方便，系统全程由PLC自动控制，可实现一键启动和连锁联动控制
6.系统可靠，配置多组温度、压力、气体传感器和警示装置，并设置了阻火器、泄爆膜等防护措施
7.采用模块化结构，结构简单，模块化形式，生产快，安装简单，设备占地面积小，重量轻。吸附床采用抽屉式结构，装填方便，便于更换。

催化燃烧设备主要是利用催化剂来改变反应条件以达到在较低条件下去除物的净化装置，催化燃烧装置内所发生的气-固相催化反应的实质是活性氧参与的氧化作用。在催化净化过程中，催化剂用来降低化学反应的活化能，使反应条件更有利于所能控制的条件。借助催化剂的作用使废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并将其氧化分解为的C02和H20，同时放出大量的热能，从而达到去除废气中物质的目的。
1.能耗低：催化起燃温度低，仅为250-300℃，设备预热时间短，仅需15～30分钟，时耗能仅为风机效率，浓度较低时自动间歇补偿加热；
2.采用贵金属铂、钯浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小；
3.：设备配有阻火除尘系统、泄压系统、超温报警系统及全自动控制系统；
4.占地面积小，净化，催化净化装置净化达以上；
5.余热回用：余热用于预热将被处理的废气，降低整个主机的消耗功率；
1.适用行业：石油化工、轻工、塑料、印刷、涂料等行业排放的常见污染物；2.适用废气类型：烃类化合物（芳烃、烷烃、烯烃）、苯类、酮类、酚类、醇类、醚类、烷类等化合物。
1、废气，可达以上，热：低温反应，配有阻火系统、报警装置等保护措施。2、无二次污染不产生氮氧化物等二次污染物，所有过程不造成二次污染。3、自动化控制、能耗低操作简单，遇故障自动报警，低耗节能使用寿命长：高温不锈钢包边，，催化剂使用寿命长。4、操作费用低RCO一般在废气达到浓度（1000mg/m3以上）时，净化装置中的加热室不需进行辅助加热，节省了费用。5.的热量回收率热回收效率≥97 。
1、用来处理有机废气
在工业生产中，有许多的废气存在，其中有一类废气叫做有机废气，这些废气里往往含有苯、二甲苯、甲苯、酮、烷类气体、醛类等等这些成分，这些气体也是非常容易挥发的，如果不处理的话，对于人体的危害很大，对于空气的污染也很严重。对于这种废气，可以使用CO催化燃烧炉来处理，可以有效的达到净化的效果。
2、用来净化气体排放
在电线电缆生产，油漆生产，化工企业，仪表生产，轮胎企业等等行业生产中，往往会存在许多的废气，这些废气是需要使用到CO催化燃烧炉来净化处理的，通过这样的净化操作，能够让废气中的有害物质大大减少，达到排放要求。
3、用来减少颗粒物
在有的气体净化过程中，还要对气体中的颗粒物进行净化，避免气体中的固体太多，给后面的催化床带来影响，所以一般也可以使用CO催化燃烧炉来操作，也有不错的效果。
催化燃烧装置：通过除尘阻火系统。然后进入换热器，再送到加热室，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机废气分解成二氧化碳和 水，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。如达不到反应温度，加热系统科通过自控系统实现补偿加热。利用催化剂做中间体，使有机气体在较低的温度下，变成无害的水和二氧化碳气体。①操作方便，设备工作时，实现自动控制，安全可靠。②设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，能耗低。③采用当今的贵金属钯铂浸渍的蜂窝状载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高。④余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。⑤使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可再生。
蓄热式催化燃烧（RCO）系统组成：RCO催化分解装置由预处理装置、预热装置、催化燃烧装置、防爆装置组成。