高炉煤气低压脉冲除尘器的工作原理与系统主要工艺介绍

原除尘系统中设负压反吹风布袋除尘器两台（原设计一用一备），单台过滤面积为10000 m2，处理风量550000m3/h，该除尘系统于1993年建成投运。据现场测定，该系统主要存在以下问题：(联系电话：刘立娜   )

1)高炉出铁口的除尘设施不完善，在高炉出铁口开、堵口时，因主铁沟盖需吊离炉口，不能密闭，侧吸罩不能完全控制烟气外溢，对车间环境造成严重污染。

2)无论是摆动流槽,还是撇渣器处的密闭罩，其罩体的几何尺寸都偏小，热烟气的缓冲空间不够且风量偏小，导致罩内烟气外溢造成岗位污染。

3)除尘管网布置不合理，原系统中三个出铁口的除尘管道相互立，直通除尘器前集气箱，由于管道的布置空间限制，增加了许多弯头与折返，导致整个管网的通风阻力增加。

4)反吹布袋除尘器反吹力度较弱，气动三通切换阀关闭不严，除尘器清灰效果较差。

将出铁场除尘与炉顶上料除尘划分为两个立的除尘系统。大系统(52万m3/h风量)控制出铁口侧吸罩、撇渣器、摆动流槽及渣铁沟烟尘。通过倒场阀门进行风量切换。小系统(风量为29.5万m3/h)控制炉顶上料及三个出铁口顶吸罩烟尘，设为常开状态。具体改造方案如下；(联系电话：刘立娜   )

增设出铁口侧吸罩、出铁口活动顶吸罩(下图为出铁状态)

摆动流槽采用整体可移动密闭罩。加顶吸抽风及一个侧吸口抽风；

铁沟、渣沟采用内衬保温材料的分段弧形盖板密闭，渣铁分离处(撇渣器)设密封抽风罩，通过完善密封达到抑制铁沟及渣沟的扬尘。同时解决撇渣器放残铁时的烟尘污染问题；

将反吹风布袋除尘器保留现有立柱、灰斗及中箱体，将其改造成两台长袋低压脉冲袋式除尘器（过滤面积分别为8208m2和4337m2），将大系统、小系统的布袋除尘器合并在一个除尘器内，共用输卸灰系统。改造后除尘器排放浓度≤30 mg/N.m3、岗位浓度≤10 mg/N.m3。

采用变频调速，在不出铁时对电机进行调速，从而达到节能。

高炉煤气低压脉冲布袋除尘器选用干法除尘,干法布袋除尘作为炼铁高炉的配套设施和高炉煤气净化的主要设备,与高炉煤气”湿法除尘”工艺相比较,具有”节水、环保、高炉煤气除尘效果好”的。

高炉煤气低压脉冲布袋除尘器技术已通过省、部级鉴定,已成功用于450 m³、750 m³、1060 m³、2300 m³等大小不同高炉.该技术具有滤速高、滤布寿命长、无大气污染、可在线或高线反吹、自动化程度高等优点.高炉煤气低压脉冲布袋除尘器选用干法除尘,干法布袋除尘作为炼铁高炉的配套设施和高炉煤气净化的主要设备,与高炉煤气”湿法除尘”工艺相比较,具有”节水、环保、高炉煤气除尘效果好”的特点.

高炉煤气除尘器其工艺过程为:由高炉生产过程中产生的高炉煤气沿下降管经过重力除尘器后,经过温度调整的高炉荒煤气沿位于除尘箱体下侧的入口进入干法布袋除尘箱体（为满足干法工艺对煤气温度的要求,在荒煤气进入干法箱体之前,设有热交换器,目的是将工艺温度的煤气降温后再进入除尘箱体,以充分保障除尘布袋的安全稳定运行）,在除尘箱体内,由悬挂于箱体内部的除尘布袋外壁进入布袋内过滤,灰尘被阻挡在布袋外壁,经过布袋除尘后的干净的煤气沿位于除尘箱体上部的箱体出口流出,经除尘箱体的出口进入净煤气管道汇合,然后经过减压阀组降压和喷水降温后并入煤气管网.

高炉煤气除尘器是由荒煤气主管来的荒煤气（260℃）经支管进入袋式除尘器的下部箱体,进行机械分离之后,煤气向上经布袋过滤,微细粉尘附着在滤袋外表面,净煤气通过滤袋汇集到上箱体,经净煤气支管,主管时入热风炉等使用.当过滤到一定时间后,随着滤袋表面的粉尘增加,除尘器阻力上升,当阻力上升到一定数值时,电气控制系统发出清灰信号,出口支管气动碟阀和上球阀自动关闭,脉冲阀开启,分气缸氮气经喷吹管从袋口喷入,滤袋扩张,滤袋外表面的粉尘被抖落下来,落入下部锥形灰斗,后一个脉冲阀喷吹结束,除尘器继续保持静止状态,使筒体内较细的粉尘有一个静止沉降的过程,此过程结束,出口支管气动蝶阀和上球阀开启,除尘器进入正常过滤状态,同时下部球阀开启经叶轮给料机,完成了一个箱体的清灰过程,上述过程中各个阀门的开启与关闭,单箱体对粉尘浓度的测试,都由PLC系统控制,这样周而复始的工作,荒煤气得到净化.

　　一、380m3高炉煤气主要技术参数及要求

　　1、高炉煤气技术参数:

　　1）煤气发生量:9.6-12.3×1004m3/h.

　　2）炉顶煤气压力：80-120KPa.

　　3）炉顶煤气温度:正常200-300℃、事故500℃.

　　4）荒煤气含尘量:9-12g/m3.

　　5）净煤气含尘量:＜10mg/m3.

　　6）煤气热值:3360KJ/m3.

　　7）回收灰尘:1.0-1.4t/h.

　　2、技术要求:

　　1）除尘器由除尘箱体、中间灰斗和附件组成.

　　2）放灰措施采用二斗三阀结构,以防煤气外泄.

　　3）滤袋清灰采用氮气脉冲清灰技术.

　　4）清灰采用PLC自动控制.

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