旋混式曝气器定制

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旋混式曝气器定制

旋混曝气器采用多层螺旋切割的形式进行充氧曝气，当气流进入混流型曝气器时，气流通过二道螺旋切割系统切割后进入下层的多层锯齿形布气头，进行多层切割，使气泡切割成微气泡，这样大大提高了氧的利用率，具有布气均匀，充氧的特点。
【产品用途】
旋混式曝气器适用于各大、中、小型的工业废水和城市生活污水的活性污泥法生化处理，生物接触氧化法污水处理的曝气装置以及调节池的预曝气，广泛适用于生化处理的推流式及混合型的各种曝气池内。
材质：ABS尼龙
充氧效率：当水深4m时，η=16—20%
外型尺寸：φ260×H210
主要组成：多层锯齿布气头，螺旋切割系统及连接管
二，在工作时，空气由进气管高速喷入曝气器底部，比重远小于水的空气会以很大的动量上升，曝气器内部产生负压，约有空气量1.5倍的池底活性污泥及污水被吸入曝气器中，实现 次混合；空气、活性污泥、污水混合物在高速上升过程中通过旋切器产生剧烈漩涡流，实现第二次混合；混合物再经过特殊设计的多层切割器粉碎成微颗粒群，氧气被迫溶入水中，实现第三次混合；富氧的混合物以较高流速射离曝气器筒体，从而实现池内均匀混合。
无堵塞：传统曝气器是通过其表面大量微孔开实现气体扩撒功能，气体会因水压阻力形成间歇性排放，污泥会在短暂的间隙时通过微孔瞬间流入曝气器内，造成微孔堵塞，久之会造成整个曝气系统的瘫痪；而如果将本发明的主体去除，仅是一个大孔径的气体释放口，构造决定不会堵塞。
能耗低、节能：传统曝气器由于孔径只有几百微米，气体阻力大，导致风机功率高，耗电量大；且因气孔堵塞使阻力逐渐增加，风机负荷减重，能耗增加，同时导致风机寿命减短。本发明是一个大孔径的气体释放口，气体阻力小、耗电低；且能常年保持在初的气流阻力下运转。风机负荷低，使用寿命长。
安装维护简单：传统曝气器安装或维修时，需要停止废水流入、排净池内活性污泥，清理池内泥水再进行安装，安装完成后需要重新培养活性污泥，费工费时费力；此外，池底堆积物易释放硫化氢，存在安全隐患。本发明无需排水作业，只需在地面将其与配管组装，用起吊机吊起放入注满水的池内，将支管与曝气主管连接即可，方便快捷。
使用寿命长：传统曝气器会因堵塞和材质老化导致曝气器失效，需要3-4年更换一次；本发明采用尼龙和玻璃纤维材质，15年内不需要更换。
不产生污泥堆积：传统曝气器形成的气泡群的上升力较弱，池内得不到均匀搅拌，因此不可避免的造成堵塞和底部污泥堆积。本发明大量被释放后，伴随较大动量上升，曝气器内部产生负压，约有空气量1.5倍的池底活性污泥及污水被吸入曝气器中并迅速吹出，因而池底不会产生污泥堆积。
三，目前旋混曝气器制作材质采用工程塑料ABS,通过模具注塑成形。成形的曝气器的氧利用率、阻力损失、动力消耗等的好坏，直接与旋混曝气器的内部结构息息相关，也直接关系到污水好氧生物处理厂运行成本的高低。
常规旋混曝气器将气管中气体通过特殊的孔径将气泡以旋流的形式释放出来，并通过与曝气器上的锯齿状结构碰撞将大气泡削减为小气泡，再在扩散盘的作用下扩散到水体中，使水体获得大量的溶解氧。而从特殊孔径释放出来的气体至锯齿状结构，距离较短，从而瞬间完成切割气泡;锯齿状顶盘开有少量细小圆孔，部分气体通过小孔穿过顶盘，直线上升，存在盘面未开孔处的死区;特殊孔径释放出的气体带动特殊孔径外部液体向上涌动，曝气器外部液体从特殊孔径外底部进行回流补充，形成循环液体流，但常规旋混曝气器形成循环液体流较短，循环过程中，气液接触时间较短，为提高氧利用率埋下伏笔。
结合常规旋混曝气器的结构特性进行结构改进，将锯齿顶盘中心围绕曝气芯开具螺旋细小通道，解决盘面死区现象;增加气液接触面积，扩大特殊孔径与锯齿状外部的循环流路径，加大锯齿盘面与特殊孔径的距离，构成新型改进旋混曝气器。
到鼓风气体由管段上安装的新型改进旋混曝气器通过配气孔(3)进人曝气器液体止回筒(4)中，止回筒上部外置钢弹珠，一定量的气压将钢弹珠顶起进人扩散中央室(5);扩散中央室(5)壁上开具上下两道正反旋竖向内切双级喷射缝(6)，气体通过该内切双级喷射缝(6)旋流释放出来;释放出来的气体搅拌中央扩散室(5)外的泥水混合液体，由于气液密度差，释放出来的气体向上涌动，大部分向上涌动气体与扩散盘(15)上设置的齿状结构接触碰撞，将涌上的大气泡切割成小气泡，小部分气体通过扩散盘中间的细小旋缝(14)排出，扰动盘面液体，无死区;扩散中央室外的液体被喷射出来的气体旋流搅拌并向上涌动，齿状盘面结构与特殊孔径有一定的距离，使气水充分搅拌;反应器内筒(8)与反应器外筒(10)筒壁拉长，反应器内外筒间的液体从反应器内筒底部进人反应器内筒，完成一次循环。同时，反应器外筒外的液体也将通过反应器外筒底部进人内筒，形成大面积的循环