淮南废气处理活性炭吸附塔使用寿命长

淮南废气处理
活性炭吸附箱有吸附、适用面广、维护方便、能同时处理多种混合废气等优点，活性炭具有去除甲醛、苯、TVOC等有害气体和消毒除臭等作用，活性炭吸附塔现广泛用于电子原件生产、电池（电瓶）生产、酸洗作业、实验室排风、冶金、化工、医药、涂装、食品、酿造等废气处理，其中适用于喷漆废气处理的净化。


袋式除尘零碎工艺特点在本零碎中，由于贮氢合金粉爲易燃易爆的金属粉尘，所以采用部分通风的方式停止除尘。本工程中采用紧缩N2爲维护性气体，并配置了一台产能爲40m3／h的制氮机组，所以在本零碎中采用紧缩N2作爲脉冲清灰气体。选用防静电尼龙针刺毡作爲滤料，从而防止了因静电放电发生火花惹起的粉尘，另外，在中箱体设有防爆门，进步了设备正常运用的平安性和牢靠性。同时采用可编程控制器（PLC）停止自动控制及近程操作，使本零碎操作起来方便。


　　据国内某石化工业园区的统计，该园区共有7套蓄热焚烧炉rto设备，其中有3套发生过不同程度的火灾、等安全事故。 因此，不论是环保设计公司还是化工企业，都对RTO的安全问题给予高度的重视，防患于未然。
玻璃钢喷淋塔 废气处理 
锅炉布袋除尘器长时间停机不用注意事项
1、在知道停炉时间的前提下，停止清灰的措施，袋式除尘器应保持在压差的范围内(1000～1250Pa之间)，如果是及时停炉，这个情况下先关闭自动清灰模式，这样可能使灰层的留在滤袋的表面上。
2、停机后停止加煤，在锅炉中需燃烧气，是为了物质SO2，时间规定应持续l小时。按规定的时间外，还可观察SO2的浓度，浓度低于0.25/106时，工作以完成。在这个的时间内除尘器的排气温度低于115℃(所用除尘器中的酸露点)。采取手动清灰数遍
3、在机器停机中灰斗还可以维持加热，启动排灰系统使得灰斗的灰尘能够排除。紧接着停炉，关风机。然后在打开袋式除尘器的旁通阀门，关闭袋式除尘器全部数个分室的出口阀门，关闭袋式除尘器入口蝶阀。需提醒的是如果排灰系统仍在正常的工作先不要关闭入口阀门。

　　8管路
　　系统正压影响及设备系统漏风脉冲管路系统清灰所采用的是高压气体，为正压状态，为了达到清灰的效果，脉冲阀所喷射的压缩空气达到一定的量，这个量一般为所清灰滤袋内部体积的2倍以上。
　　在工作状态下，设备箱内为负压，当向内喷射过度正压气流时，将必然使得设备前后阻力数值提高，该效果等同于设备漏风，因此，合理的选用喷吹压力及喷吹时间，既可以延长滤袋的使用寿命，又对降低袋式除尘器的运行阻力由一定的积极作用，这种情况尤其表现在当设备箱室数量比较少时。在实际的生产操作中，有些厂家为了追求清灰效果，盲目的提高清灰压力或延长喷吹时间，这是不行的。

发明内容本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种改善喷淋效果的尾气喷淋塔。通过对原有的喷淋装置结构进行改进，以改善其喷淋面积。本实用新型的目的是这样实现的它包括带有人孔的立式喷淋塔体，该喷淋塔体分为喷淋塔上层、喷淋塔中层和喷淋塔下层三层结构，喷淋塔各层之间通过法兰密封相连接；喷淋塔上层包括上喷淋管，在喷淋塔的顶部依次设置有上喷淋管和气体出口，上喷淋管与喷淋塔内的喷头相连接，在该喷头内设置有风翅状气门结构；喷淋塔中层包括上层填料层，该上层填料层的下部设有栅板，栅板的下部设置有支承圈；喷淋塔下层包括下层填料层，在下层填料层的下部的喷淋塔侧壁上还分别设置有气相入口和角板，在气相入口的对侧设置有液相出口，在下层填料层的下部设置有与喷淋塔中层相同的栅板和支撑圈，在喷淋塔的底部设置有一排净口。在喷淋塔上层的侧上部和喷淋塔中层的侧下部还分别设置有一侧喷淋进管，该两个侧喷淋进管分别与喷淋塔内的环形喷淋管相连接，在所述的环形喷淋管上水平均匀分布有向该环形喷淋管中心点延伸的喷淋支管，在环形喷淋管上还均布有喷淋头，该喷淋头内设有锥形分布器，锥形分布器的下部设有喷嘴。在喷淋塔中层和喷淋塔下层的侧上部外侧还分别设置有用于吊装的吊耳。在环形喷淋管和喷淋支管的下弧面上均匀设置有喷淋孔。在锥形分布器下部喷嘴的周边设置有喷嘴罩。由于本实用新型采用三层喷淋结构以及两层填料层结构，从而确保了填料层各处气相分布均匀，使气相和液相能够充分接触和吸收，提高吸收效率；喷淋塔内的喷淋头均带有锥形分布器，能使吸收液以雾伞状均匀喷至填料层上，处理能力大，可使待吸收介质完全被吸收，符合相关要求；内外均不易腐蚀；喷淋塔可通过上喷淋管直接在喷淋塔内对填料层进行清洗，无需卸出填料。

工作原理

有机废气被捕集后，通过风扇的负入活性炭吸附箱。 活性炭吸附是利用活性炭的多孔性，根据吸引力原理开发的。 由于固体表面存在未平衡饱和的分子力和化学键合力，因此固体表面与气体接触时，可以吸引气体分子使其浓缩，保持在固体表面。 这种现象就是吸附现象。 本工艺采用的活性炭吸附法利用固体表面的这一性质，废气与表面的多孔活性炭接触时，废气中的污染物吸附在活性炭固体表面，与气体混合物分离，达到净化的目的。