台州活性炭吸附塔客户至上

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台州活性炭吸附塔

二、适用范围：
1、电子元件生产、电池（电瓶）生产、酸洗作业车间、实验室排风、冶金、化工厂、医药生产厂、涂装车间、 食品及酿造、家具生产等。
2、用于大风量、低浓度的废气工况或间歇作业中准备回收利用的有机溶剂工厂车间。
三、装置结构和特点：
本装置主要包括：吸附罐、冷凝器、分离器、曝气器、主排风机等设备，配有进出口阀，炭层超温报警自动降温装置及电控柜等。
本净化装置可根据生产工艺设定单罐和双罐，间隙性生产一般设立单罐；连续性生产设立两个吸附罐，一只吸附，一只脱附，也可两罐同时使用。装置的进出风口设置手动阀门，操作简便可靠。本装置采用低压蒸汽为解吸介质，高沸点的溶剂解吸时可配备蒸汽过滤器，提高蒸汽温度。两罐也可同时吸附，定期同时解吸，处理风量可增加近一倍，对于间歇性生产可减少投资和占地面积。




28、污水厂离子除臭装置
　　1.污水臭气来源及成分
　　污水处理厂在运行过程中污水处理系统和污泥处理系统都会产生臭气。进水头部、预处理、初级处理及滤池反冲洗液、污泥处理上清液等是污水处理系统的主要臭气源，此外，生化池的搅拌和充氧也会产生部分臭气。污泥处理中的污泥浓缩、污泥脱水、污泥堆放和外运过程产生的臭气是污泥处理系统中的主要臭气来源，不稳定污泥在经过压缩、剪切时会产生蛋白质类生物高聚物，在分解过程中会产生大量臭气。污水处理工艺中产生臭气的物质主要组成元素为碳、氮和硫元素。臭味物质主要是有机物，少部分是无机物。主要的臭味物质为氨、硫化氢和甲硫醇。硫化氢的臭气强度达到强臭的程度，是污水处理厂产生恶臭气味的主要物质之一。
　　2. 污水厂离子除臭装置介绍
　　（1）离子除臭装置微波激发区
　　本工艺有3至9个微波激发单位，根据被处理风量的不同数量不同，微波由于它的频率相对比较高，在纳秒的时间内有效作用于被处理空间(区域)，由于微波的功率相对较小，因此在激发能力上也就是说电子的获能跃迁能力上有限，本设计只是把微波作为初频激发源，在处理过程中作为一种预激发能。由于微波的预激功能，的提高等离子体区，极板区的激发能力和处理效果，由于微波技术的运用，本工艺在同类设备的比较中显得设备精炼而效果。


催化燃烧法较适合于高浓度、小风量废气的净化，在处理低浓度的废气时，由于要维持300～400℃的催化燃烧温度，需借助于活性炭吸附等浓缩工艺来提高废气的燃烧热值，但废气中的水气、油污及颗粒物易引起活性炭吸附容量下降及催化剂中毒失活等问题，使得该方法的推广和使用在一定程度上受到了限制。
玻璃钢喷淋塔 废气处理 

厌氧生物滤池填料怎么填
在缺氧池加填料,其主要目的是达到水解酸化作用.建议在池内加弹性填料（距池底50～60公分）处、填料密度间距为20分分左右.填料下层还需增加潜水搅拌器、其目的是不让污泥下沉、使污泥呈悬浮状、反之起不到水解酸化作用.
缺氧池溶解氧不能大于0.3、是起反硝化作用.厌氧池溶氧不能大于0、这是有所区别的、厌氧池发生酸化证明PH值低,缺氧池挂立体弹性填料、填料单元直径选15mm.好氧池挂组合式填料.

活性碳吸附效率中，先期投入小，更换活性炭费用高，废碳处理麻烦；光解催化，先期投入中，不使用耗材；废气焚烧炉效果，先期投入，能源消耗；水喷淋稀释+溶剂中和反应效率低，先期投入小，运行费用少，处理废水难度大，环评过不了；水稀释不建议用；只是为了应付临时检查建议用活性炭装置。想要长期使用不想让百姓投诉建议用等离子光催化除臭系统，如果是超大型国企建议用焚烧炉。

治理技术，治理技术包括燃料脱硫主要是重油脱硫和烟气脱硫。重油脱硫采用加氢脱硫催化法，使重油中有机硫化物中的C-S键断裂，硫变成简单的气体或固体化合物，而从重油中分离出来。含硫量较高的重油首行脱硫处理，再提供给用户，主要是那些没有烟气脱硫能力的中小工厂，而大型工业企业则要求安装烟气脱硫设施。 烟气脱硫可分为干法和湿法两种，湿法是把烟气中的SO2和SO3，转化为液体或固体化合物，从而把它们从烟气中分离出来，湿法脱硫主要包括碱液吸收法，氨吸收法和石灰吸收法等。碱吸收法是用氢氧化钾、氢氧化钠水溶液等为吸收剂；氨吸收法用氨气作为吸收剂；石灰乳法使用石灰浆作吸收剂，同时可回收石膏。 湿法脱硫后，烟气温度降低，湿度加大，排出后影响烟气的上升高度而难以扩散。为克服上述缺陷，采用固体粉沫或非液体作为吸收剂或催化剂进行烟气脱硫，称为干法脱硫。干法脱硫又分为吸附法、吸收法和催化氧化法等。吸附法是使用活性炭等吸附剂；吸收法用活性氧化锰、碱性氧化铝等为吸收剂；催化氧化法是用钒系催化剂等进行氧化并回收硫酸。
　　
吸附过程：由于固体表面上存在着未平衡和未饱和的分子引力或化学键力，因此当此固体表面与气体接触时，就能吸引气体分子，使其浓聚并保持在固体表面，此现象称为吸附。利用固体表面的吸附能 力，使废气与大表面的多孔性固体物质相接触，废气中的污染物被吸附在固体表面上，使其与气体混合物分离，达到净化的目的。